НТТЗ ИНЗ
НТТЗ ИНЗ
1.1. Трубы изготовляют трехтипов:
1 - прямошовные диаметром114-530 мм, изготовленные контактной сваркой токами высокой частоты;
2 - спиральношовныедиаметром 159-820 мм, изготовленные электродуговой сваркой;
3 - прямошовные диаметром530-1020 мм, изготовленные электродуговой сваркой.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
1.2. В зависимости отмеханических свойств трубы изготовляют классов прочности: К 34, К 38, К 42, К50, К 52, К 55, К 60.
1.3. Размеры труб должнысоответствовать приведенным в табл. 1.
1.4.Трубы изготавливают длиной от 10,6 до 12,2 м включ.
Посогласованию изготовителя с потребителем допускается поставка труб длиной до 13,7 м.
Для труб типов 1, 2 иэкспандированных типа 3 допускается изготавливать до 10 % труб (по массе)длиной не менее 8,0 м
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
| Номинальный наружный диаметр труб, мм | Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм | ||||||||||||||
| 3 | 3,5 | 4 | 4,5 | 5 | 5,5 | 6 | 6,5 | 7 | 7,5 | 8 | 8,5 | 9 | 10 | 11 | |
| 114 | 8,21 | 9,54 | 10,85 | 12,15 | 13,44 | 14,72 | 15,98 | 17,23 | 18,47 | 19,7 | 20,91 | 22,11 | 23,3 | - | - |
| 140 | 10,14 | 11,78 | 13,42 | 15,04 | 16,65 | 18,24 | 19,83 | 21,4 | 22,96 | 24,51 | 26,04 | 27,56 | 29,07 | 32,06 | 34,99 |
| 146 | 10,58 | 12,3 | 14,01 | 15,7 | 17,39 | 19,06 | 20,71 | 22,36 | 23,99 | 25,62 | 27,22 | 28,82 | 30,41 | 33,54 | 36,62 |
| 159 | 11,54 | 13,42 | 15,29 | 17,15 | 18,99 | 20,82 | 22,64 | 24,44 | 26,24 | 28,02 | 29,79 | 31,55 | 33,29 | 36,74 | 40,15 |
| 168 | 12,21 | 14,2 | 16,18 | 18,15 | 20,1 | 22,04 | 23,97 | 25,89 | 27,79 | 29,68 | 31,57 | 33,43 | 35,29 | 38,96 | 42,59 |
| 178 | 12,95 | 15,06 | 17,16 | 19,25 | 21,33 | 23,4 | 25,45 | 27,49 | 29,52 | 31,53 | 33,54 | 35,53 | 37,51 | 41,43 | 45,3 |
| 219 | 15,98 | 18,6 | 21,21 | 23,8 | 26,39 | 28,96 | 31,52 | 34,06 | 36,6 | 39,12 | 41,63 | 44,12 | 46,61 | 51,54 | 56,42 |
| 245 | - | - | 23,77 | 26,69 | 29,59 | 32,49 | 35,36 | 38,23 | 41,09 | 43,93 | 46,76 | 49,57 | 52,38 | 57,95 | 63,47 |
| 273 | - | - | 26,54 | 29,8 | 33,05 | 36,28 | 39,51 | 42,72 | 45,92 | 49,11 | 52,28 | 55,44 | 58,6 | 64,86 | 71,07 |
| 325 | - | - | 31,67 | 35,57 | 39,46 | 43,34 | 47,2 | 51,05 | 54,9 | 58,73 | 62,54 | 66,35 | 70,14 | 77,68 | 85,18 |
| 377 | - | - | - | 41,34 | 45,87 | 50,39 | 54,9 | 59,39 | 63,87 | 68,34 | 72,8 | 77,25 | 81,68 | 90,51 | 99,28 |
| 426 | - | - | - | - | 51,91 | 57,04 | 62,15 | 67,25 | 72,33 | 77,41 | 82,47 | 87,52 | 92,56 | 102,59 | 112,58 |
| 530 | - | - | - | - | 64,74 | 71,14 | 77,54 | 83,92 | 90,29 | 90,64 | 102,99 | 109,32 | 115,64 | 128,24 | 140,79 |
| 630 | - | - | - | - | 77,07 | 84,71 | 92,33 | 99,95 | 107,55 | 115,14 | 122,72 | 130,28 | 137,83 | 152,9 | 167,92 |
| 720 | - | - | - | - | 88,17 | 96,91 | 105,65 | 114,37 | 123,09 | 131,79 | 140,47 | 149,15 | 157,81 | 175,1 | 192,34 |
| 820 | - | - | - | - | 100,5 | 110,48 | 120,45 | 130,4 | 140,35 | 150,28 | 160,2 | 170,11 | 180 | 199,76 | 219,46 |
| 1020 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 224,39 | 249,08 | 273,72 |
Продолжение табл. 1
| Номинальный наружный диаметр труб, мм | Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм | |||||||||||||
| 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | |
| 114 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 140 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 146 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 159 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 168 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 178 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 219 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 245 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 273 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 325 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 377 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 426 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 530 | 153,3 | 165,75 | 178,15 | 190,5 | 202,82 | 215,07 | 227,28 | 239,44 | 251,55 | 263,61 | - | - | - | - |
| 630 | 182,89 | 197,81 | 212,68 | 227,49 | 242,27 | 257 | 271,67 | 286,3 | 300,87 | 315,38 | - | - | - | - |
| 720 | 209,52 | 226,66 | 243,75 | 260,78 | 277,79 | 294,73 | 311,62 | 328,47 | 345,26 | 362,01 | 378,7 | 395,35 | 411,95 | - |
| 820 | 239,12 | 258,72 | 278,28 | 297,77 | 317,25 | 336,65 | 356,01 | 375,32 | 394,58 | 413,77 | 432,93 | 452,04 | 471,1 | - |
| 1020 | 298,31 | 322,84 | 347,33 | 371,75 | 396,16 | 420,5 | 444,79 | 469,04 | 493,23 | 517,37 | 541,47 | 565,51 | 589,51 | 613,45 |
Примечания:
1. Теоретическая масса труб определена пономинальным размерам (без учета усиления шва) при плотности 7,85 г/см3.
2.При изготовлении труб типа 2 и двухшовных труб типа 3 теоретическая массаувеличивается за счет усиления шва на 1,5 %, одношовных труб типа 3 - на 1 %.
3. Трубы типа 1 диаметром 530 мм изготавливают с толщиной стенки неболее 11 мм.
(Измененнаяредакция. Изм.№ 1)
1.5. Предельныеотклонения по наружному диаметру корпуса труб должны соответствовать табл.2.
По требованию потребителяпредельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб типа 2 диаметром159-377 мм должны соответствовать приведенным в табл.3.
Таблица 2
мм
| Наружный диаметр | Предельное отклонение |
| 114 и 140 | ±1,1 |
| 146 | ±1,2 |
| 159 и 168 | ±1,5 |
| Св. 168 до 325 включ. | ±2,0 |
| « 325 « 426 « | ±2,2 |
| « 426 « 630 « | ±3,0 |
| « 630 « 1020 « | ±4,0 |
(Измененная редакция. Изм. № 1 )
Таблица 3
мм
| Наружный диаметр | Предельное отклонение |
| 159 и 168 | ±1,2 |
| Св. 168 до 325 включ. | ±1,5 |
| 377 | ±2,0 |
1.6. Предельные отклоненияпо наружному диаметру торцов труб типа 1 должны соответствовать табл. 2, типа 2 диаметром 159 - 377 мм - табл. 2 и 3.
1.7. Предельные отклоненияпо наружному диаметру торцов труб типа 2 диаметром 530 мм и более и типа 3(экспандированных) не должны превышать ±2,0 мм для обычной точностиизготовления и ±1,6 мм для повышенной точности изготовления.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
1.8. Предельные отклоненияпо толщине стенки труб должны соответствовать допускам на толщину металла,предусмотренным ГОСТ 19903-74 для максимальнойширины листовой и рулонной стали.
1.9. Овальность торцов трубне должна выводить их размеры за предельные отклонения, приведенные в табл. 2 - для труб типа 1, и в табл. 2 и 3- для труб типа 2 диаметром 159-377 мм.
Овальность торцов труб типа2 диаметром 530 мм и более и труб типа 3 не должна превышать 1 % отноминального наружного диаметра.
1.10. Кривизна труб типа 1,исключая участок поперечного шва, не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, потребованию потребителя - 1 мм на 1 м длины.
Общая кривизна труб всехтипов не должна превышать 0,2 % от длины трубы. По требованию потребителя общаякривизна труб типа 2 диаметром 530 мм и более не должна превышать 0,1 %,остальных труб - 0,15 % от длины трубы.
1.11. Высота усиления всехнаружных швов труб типов 2 и 3 должна быть:
0,5-2,5 мм - для труб столщиной стенки менее 10 мм,
0,5-3,0 мм - для труб столщиной стенки 10 мм и более.
Высота усиления внутреннихшвов должна быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускается седловина илиотдельные углубления до уровня основного металла.
На концах экспандированных труб типа 3, а такжетермически упрочненных труб типа 2 на длине не менее 150 мм усилениевнутреннего шва должно быть снято до высоты не более 0,5 мм (без учета смещениякромок). При этом допускается изготовление до 7 % труб от партии (от которыхотобраны образцы для механических испытаний) с неснятым усилением внутренних швов.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
1.12. Наружный грат сварного шва на трубах типа 1должен быть удален. Внутренний гратсварного шва удаляют по согласованию потребителя с изготовителем. Вместе снятия грата допускается утонение стенки трубы, не выводящее толщину запределы минусового допуска. Высота остатка грата не должна превышать величины,определяемой по формуле
где Н - максимальнодопустимая высота остатка грата, мм; S - номинальная толщина стенки, мм.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
1.13. В сварном соединениитруб типа 2 допускается относительное смещение кромок по высоте на величину до 15% от номинальной толщины стенки, для труб типов 1 и 3 - до 10 %.
По требованию потребителядля труб типа 2 диаметром 530 мм и более отклонение от теоретической окружностив зоне спирального шва по торцам трубы на дуге окружности длиной не менее 100мм не должно превышать 1,5 мм.
1.14 Концы труб должны бытьобрезаны под прямым углом. Предельные отклонения от прямого угла (косина реза)должны соответствовать табл. 4.
1.15. Концы труб с толщинойстенки 5 мм и более должны иметь фаску под углом 25-30°. При этом должно бытьоставлено торцевое кольцо (притупление) шириной 1,0-3,0 мм.
Таблица 4
мм
| Наружный диаметр | Предельное отклонение по косине реза |
| От 114 до 325 включ. | 1 |
| Св. 325 « 426 « | 1,5 |
| « 426 « 1020 « | 2 |
Допускается увеличениеторцевого кольца на расстоянии до 40 мм по обе стороны шва на величину усиленияшва или высоту внутреннего грата.
По требованию потребителядопускается изготовлять трубы с фасками под другим углом.
Величина остатка заусенца недолжна превышать 0,5 мм.
Примеры условныхобозначений
Труба типа 3, диаметром 530мм, толщиной стенки 8 мм, класса прочности К 52, без термообработки:
Труба тип 3-530´8 - К 52 ГОСТ 20295-85
Труба типа 2, диаметром 820мм, толщиной стенки 12 мм, класса прочности К 60, с термическим упрочнением:
Труба тип 2-У 820´12 - К 60 ГОСТ 20295-85
Труба типа 1, диаметром 325мм, толщиной стенки 7 мм, класса прочности К 38, с объемной термообработкой:
Труба тип 1-Т 325´7 - К 38 ГОСТ 20295-85
То же, с локальнойтермообработкой шва:
Труба тип 1-ЛТ 325´7 - К 38 ГОСТ 20295-85
2.1. Трубы изготовляют всоответствии с требованиями настоящего стандарта по техническим регламентам,утвержденным в установленном порядке.
Трубы должны изготовлятьсяиз горячекатаной или термически обработанной спокойной и полуспокойнойуглеродистой стали по ГОСТ380-2005и ГОСТ1050-88 с ограничением массовой доли углерода не более 0,24 % инизколегированной стали в соответствии с требованиями табл. 5.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.2. Марка стали выбираетсяпредприятием - изготовителем труб с учетом требований по нормам механическихсвойств и ограничений по предельному содержанию элементов для углеродистойстали в соответствии с ГОСТ380-2005и ГОСТ1050-88, низколегированной стали - ГОСТ19281-89.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.3. Эквивалент по углеродукаждой плавки низколегированных марок стали не должен превышать 0,46 %.
Таблица5
| Тип трубы | Углеродистая сталь | Низколегированная сталь | |||||
| класса прочности | |||||||
| К 34 | К 38 | К 42 | К 50 | К 52 | К 55 | К 60 | |
| 1 | + | + | + | + | + | + | + |
| 2 | |||||||
| диаметром от 159 до 377 мм | + | + | + | - | - | - | - |
| « « 530 « 820 « | - | - | - | + | + | + | + |
| 3 | - | + | + | + | + | + | + |
Примечания:
1. Трубы типа2 класса прочности К 60 изготавливают только термически упрочненными.
2. Знак «+» означает изготовление труб, знак «-» - не изготовление труб
(Измененнаяредакция. Изм.№ 1)
2.4. Трубы изготовляюттермически обработанными (по всему объему или по сварному соединению) и безтермической обработки в соответствии с табл. 6.
Таблица6
по сварному соединению
| Тип трубы | Термообработанные | Нетермообработанные | |
| по всему объему | |||
| 1 | + | + | - |
| 2 | + | + | - |
| Диаметром от 159 до 377 мм | - | - | + |
| Диаметром » 530 » 820 мм | + | + | + |
| 3 | + | - | + |
Примечания:
1. Трубы типа 3 экспандированные термическойобработке не подвергаются.
2. Знаки «+»и «-» означают изготовление и не изготовление труб.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.5. Механические свойстваосновного металла труб в зависимости от класса прочности должны соответствоватьприведенным в табл. 7.
2.6. Трубы диаметром 219 мми более с толщиной стенки 6 мм и более должны выдерживать испытание на ударныйизгиб.
2.6.1. Ударная вязкостьосновного металла труб должна быть не менее норм, приведенных в табл.8.
2.6.2.Для труб типа 2 диаметром 820 мм класса прочности К 60 и труб типа 3 диаметром 720 - 1020мм доля вязкой составляющей в изломе образцов основного металла труб притемпературе испытания минус 5 °С должна быть не менее 50 %.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
Таблица7
| Класс прочности | Временное сопротивление разрыву sв, Н/мм2 (кгс/мм2) | Предел текучести sr, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относительное удлинение d5, % |
| не менее | |||
| К 34 | 333 (34) | 206 (21) | 24 |
| К 38 | 372 (38) | 235 (24) | 22 |
| К 42 | 412 (42) | 245 (25) | 21 |
| К 50 | 485 (50) | 343 (35) | 20 |
| К 52 | 510 (52) | 353 (36) | 20 |
| К 55 | 539 (55) | 372 (38) | 20 |
| К 60 | 588 (60) | 412 (42) | 16 |
Примечание. Для труб всехтипов классов прочности К 50, К 52 и К 55 максимальное значение временногосопротивления разрыву (<тв) не должно превышать его минимальногозначения более чем на 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2), для трубкласса прочности К 60 - более чем на 147 Н/мм2 (15 кгс/мм2).
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
Таблица 8
| Наименование труб | Ударная вязкость, Дж/см2 (кгс×м/см2), не менее | |||
| KCU | KCV | |||
| при температуре испытания, °С | ||||
| -40 | -60 | -5 | -10 | |
| Трубы диаметром 219-426 мм | 29,4 | |||
| -3 | - | - | - | |
| Трубы типа 1 диаметром 530 мм, трубы типа 3 диаметром 530 - 1020 мм, нетермообработанные трубы типа 2 диаметром 530 - 820 мм | 29,4 | |||
| -3 | - | - | - | |
| Термически упрочненные трубы типа 2 диаметром 530-820 мм | 39,2 | 39,2 | ||
| -4 | -4 | - | - | |
| Трубы типа 2 класса прочности К 60 диаметром 530-820 мм | 39,2 | 39,2 | 29,4 | 29,4 |
| -4 | -4 | -3 | -3 | |
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.7. Временное сопротивлениеразрыву продольных и спиральных сварных соединений должно быть не менее норм,приведенных в табл. 7.
2.8. Ударная вязкостьпродольных и спиральных сварных соединений трубдиаметром 530 - 1020 мм должна быть не менее:
19,6 Дж/см2 (2кгс×м/см2) - притемпературе испытания минус 40 °С для труб типа 3;
29,4 Дж/см2 (3кгс×м/см2) - притемпературе испытания минус 40 °С и минус 60 °С для труб типа 2.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.9. Трещины, плены,рванины, расслоения и закаты на поверхности основного металла труб недопускаются.
Незначительные забоины,рябизна и окалина допускаются, если они не выводят толщину стенки за пределыминусовых отклонений.
2.10. Исправлениеповерхностных дефектов основного металла сваркой не допускается. Допускаетсяисправление поверхностных дефектов зачисткой, при этом следы зачистки не должнывыводить толщину стенки трубы за пределы минусовых отклонений.
2.11. На трубах всех типовдопускается один поперечный шов стыка рулонов (стыковой шов за исключением трубтипа 1 диаметром 114 - 168 мм) и один кольцевой шов (исключая трубы типа 2диаметром 159-377 мм) при условии контроля их неразрушающими методами.
На трубах типа 2 стыковой шов двух смежных рулоновдолжен быть расположен на расстоянии не менее 300 мм от торца трубы.
Допускается расположение стыковогошва на торце трубы при условии снятия внутреннего валика усиления на длинетрубы не менее 150 мм. Расстояние от конца трубы до места пересечения стыковогошва рулона и спирального шва трубы должно быть не менее 300 мм.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.12. В сварных швах трубтипов 2 и 3 не допускаются непровары, свищи, трещины, шлаковые включения ипоры, выходящие на поверхность швов. Допускается вырубка или выплавкадефектного участка с последующей заваркой, а также исправление зачисткой илисваркой.
Для труб типов 2 и 3 общаядлина участков, исправленных вырубкой или выплавкой с последующей заваркой, недолжна превышать 10 % длины сварного соединения. По требованию потребителядлина исправленных участков для труб типа 3 должна составлять не более 8 %длины сварного соединения.
Длина участков швов,исправленных сваркой, для труб, подвергаемых последующему термическомуупрочнению, не должна превышать 15 % общей длины сварных швов. Концевые участкишвов, сваренные с использованием вспомогательной дуги, не считаются участками,прошедшими исправления.
Повторное исправлениесваркой данного участка и исправление с обеих сторон сварного шва в одномсечении не допускается.
Участки сварных соединенийтруб после исправления должны быть подвергнуты контролю неразрушающим методом иповторному гидроиспытанию, если исправления проведены после испытаниягидравлическим давлением.
2.13. В сварных соединенияхтруб типов 2 и 3 должен быть плавный переход от шва к основному металлу.
Допускаются без исправленияподрезы глубиной до 0,5 мм, подрезы глубиной свыше 0,5 до 0,8 мм длиной до 50мм, следы усадки металла по оси шва (утяжины), а также другие поверхностныедефекты, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва.Совпадение подрезов в одном сечении трубы по наружному и внутреннему шву недопускается.
Для труб типа 3 начальныеучастки швов и концевые кратеры должны быть удалены. Допускается вазваркакратеров, получающихся при прекращении и возобновлении сварки. Допускаетсяокончание сварки швов с применением вспомогательной дуги.
Допускается исправлениесваркой трещин в количестве не более трех общей длиной не более 500 мм. Длинаотдельного исправленного сваркой участка должна быть не менее 50 мм. Недопускается исправление сваркой дефектов швов на трубах после экспандирования итермоупрочнения.
2.14. Сварные швы(продольные, спиральные, а также поперечные и кольцевые) должны выдерживатьконтроль неразрушающими методами, при этом нормы допускаемых дефектовустанавливаются нормативной документацией.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.15. На торцах труб типа 2классов прочности К 55 и К 60 допускается осевая химическая неоднородность(ликвационная полоса) в пределах норм, установленных нормативной документацией.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
2.16. Трубы должнывыдерживать испытательное гидравлическое давление, определяемое по ГОСТ3845-75 с учетом осевого подпора, при этом допускаемое напряжениепринимается равным 0,95 от нормативного значения предела текучести металла,указанного в табл. 7. Для труб диаметром273 мм и менее величина гидравлического испытательного давления недолжна превышать 12 Н/мм2 (120 кгс/см2)
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должнасостоять из труб одного размера, одной марки стали, одного класса прочности,одного вида термообработки и сопровождаться одним документом о качестве,содержащим:
наименованиепредприятия-изготовителя и товарный знак или его товарный знак;
тип трубы;
номинальные размеры труб;
класс прочности и маркустали;
номер трубы (для трубдиаметром 530 мм и более из низколегированных марок стали) и номер партии;
результаты механическихиспытаний основного металла и сварного соединения;
номер плавки, химическийсостав и эквивалент по углероду по данным предприятия-изготовителя металла длятруб из низколегированных марок стали, обозначение стандарта на сталь;
номер плавки, химическийсостав по данным предприятия-изготовителя металла для труб из углеродистыхмарок стали, обозначение стандарта на сталь;
эквивалентную фактическуювеличину гидравлического давления без учета осевого подпора;
состояние металла труб (термическиобработанная по всему объему или по сварному шву, или без термообработки);
отметку о проведениинеразрушающего контроля;
обозначение настоящегостандарта.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
3.2. При разногласиях воценке химического состава стали для проверки отбирают одну трубу от партии.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
3.3. Контролю поверхности иразмеров, испытанию гидравлическим давлением и контролю качества сварных швовнеразрушающими методами подвергают каждую трубу партии.
3.4. Для контроля качестваосновного металла труб отбирают:
две трубы от партии трубтипов 1 и 2 диаметром 114 - 426 мм;
дветрубы от каждой плавки, входящей в партию, труб типа 1 диаметром 530 мм, типа 2 диаметром530 - 820 мм и типа 3 диаметром 530 - 1020 мм (за исключением плавок,испытанных ранее).
Контроль качества сварногосоединения проводят на двух трубах от партии из числа отобранных для испытанияосновного металла.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
3.5. Ударная вязкостьосновного металла и сварного соединения при температуре испытания минус 60°С и минус 10°С, а также доля вязкойсоставляющей определяются по требованию потребителя.
3.6. Контроль осевойхимической неоднородности (ликвационной полосы) на трубах типа 2 проводят надвух трубах от плавки.
3.7. При получениинеудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей понему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партииили плавки.
Результаты повторныхиспытаний распространяются на всю партию или плавку.
4.1. От каждой трубы,отобранной для контроля качества основного металла, отрезают:
один темплет основногометалла для изготовления одного образца для испытания на растяжение и трехобразцов - на ударный изгиб для каждой температуры испытания;
один темплет основногометалла для изготовления двух образцов для испытания доли вязкой составляющей.
От каждой трубы, отобраннойдля испытания сварного соединения, отрезают один темплет сварного соединениядля изготовления одного образца для испытания на растяжение, трех образцов - наударный изгиб.
Допускается правка заготовокпод образцы с применением статической нагрузки.
На образцах для испытания наударный изгиб основного металла на обеих поверхностях, перпендикулярных осинадреза, допускаются остатки черноты от проката.
Пробы для определенияхимического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81 от одного из темплетовосновного металла.
4.2. Химический составопределяют по ГОСТ22536.0-87, ГОСТ22536.1-88, ГОСТ22536.2-87, ГОСТ22536.3-88, ГОСТ22536.4-88, ГОСТ22536.5-87, ГОСТ22536.7-88, ГОСТ22536.8-87, ГОСТ22536.9-88, ГОСТ12344-2003, ГОСТ12345-2001, ГОСТ12346-78, ГОСТ12347-77, ГОСТ12348-78, ГОСТ12350-78, ГОСТ12353-78, ГОСТ12354-81, ГОСТ12355-78, ГОСТ12356-81, ГОСТ12357-84, ГОСТ12359-99 или иными методами, обеспечивающими необходимую точностьопределения.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
4.3. Наружный диаметр труб (D), мм,определяют измерением периметра с последующим пересчетом по формуле
где Р - периметрпоперечного сечения, мм;
Dp - толщина рулетки, мм.
Трубы диаметром 426 мм и менеедопускается контролировать непосредственным измерением диаметра.
4.4. Овальность торцов трубопределяется как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров в одномсечении к номинальному наружному диаметру. В зоне сварного шва измерение овальностине проводится.
4.5. Эквивалент по углеродукаждой плавки (Э), %, вычисляют по формуле
где С, Mn, V, Cr -массовые доли углерода, марганца, ванадия и хрома, которые входят в обозначениемарки стали, %.
4.6. Осмотр поверхности трубпроводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.Толщину стенки в месте зачистки определяют методом измерения толщины стенки наконцах трубы с последующим вычитанием глубины дефекта либо ультразвуковым толщиномером.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
4.7. На трубе измеряют:
периметр - измерительнойрулеткой по ГОСТ7502-98;
диаметр- листовыми калибрами-скобами по ГОСТ18360-93, ГОСТ18365-93, гладкими регулируемымикалибрами-скобами по ГОСТ 2216-84или штангенциркулем по ГОСТ 166-89;
овальность- листовыми калибрами-скобами по ГОСТ18360-93, ГОСТ18365-93, гладкими регулируемымикалибрами-скобами по ГОСТ 2216-84, штангенциркулем по ГОСТ 166-89 или измерительной рулеткой по ГОСТ7502-98;
длину- измерительной рулеткой по ГОСТ 7502-98 или автоматизированными средствамиизмерения по документации завода-изготовителя;
толщину стенки - микрометромпо ГОСТ 6507-90,толщиномером по ГОСТ 11358-2002* илиультразвуковым толщиномером по нормативной документации;
кривизну на 1 м длины -поверочной линейкой по ГОСТ 8026-92 и щупами понормативной документации;
общую кривизну - по нормативнойдокументации;
высоту усиления шва и формуфаски на торцах труб - шаблонами;
смещение кромок -штангенглубиномером по ГОСТ 162-90 или прибором понормативной документации;
отклонение от окружности -шаблоном по нормативной документации;
глубинудефекта в местах зачистки - штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;
торцевое кольцо на концахтруб (притупление) - штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;
угол скоса фаски - угломеромпо ГОСТ5378-88.
Допускается проводитьконтроль другими приборами, метрологические характеристики которых обеспечиваютнеобходимую точность измерений.
Косина реза обеспечиваетсяконструкцией оборудования для обработки торцов труб.
Натерритории Российской Федерации действует ГОСТ11358-89.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
4.8. Испытание на растяжениеосновного металла труб типа 1 диаметром 114 - 426 мм, а также типа 2 диаметром159-377 мм проводят на продольных относительно оси трубы пятикратных образцахпо ГОСТ 10006-80,отбираемых на участке периметра, расположенного под углом 90° к сварному шву.
Испытание на растяжениеосновного металла труб типа 1 диаметром 530 мм и типов 2 и 3 диаметром 530 мм иболее проводят по ГОСТ 10006-80 на плоских поперечных пятикратных образцах. Отбор образцов - поГОСТ30432-96.
Для испытания труб типа 2образцы отбирают перпендикулярно к оси трубы.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
4.9. Контроль основногометалла труб на ударный изгиб проводят по ГОСТ9454-78 на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Испытанияпроводят на образцах типов 1 и 11 при толщине стенки более 10 мм, образцахтипов 2 и 12 или 3 и 13 - при толщине стенки 10 мм и менее.
Ударная вязкостьопределяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трехобразцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2(1 кгс м/см2).
4.10. Испытание нарастяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ6996-66 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
Для труб типа I испытание нарастяжение сварного соединения допускается проводить на кольцевых образцах понормативной документации.
Образцы для испытаниясварного соединения отбирают перпендикулярно к шву.
4.11. Для контроля металласварного соединения на ударный изгиб отбирают перпендикулярно к шву образцытипа VI по ГОСТ6996-66 для толщины стенки 11 мм и более, образцы типа VII для толщиныстенки от 6 до 11 мм.
Надрез на ударных образцахдля труб типов 2 и 3 выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним,перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
4.12. Испытание падающимгрузом для определения доли вязкой составляющей проводят по ГОСТ30456-97.
Доля вязкой составляющейопределяется как среднее арифметическое значение по результатам испытания двух образцов.На одном из образцов допускается снижение величины доли вязкой составляющей на10 %.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
4.13. Контроль сварных швовтруб проводят неразрушающими методами по нормативной документации.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
4.14. Контроль осевойхимической неоднородности (ликвационной полосы) проводят по нормативнойдокументации.
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
4.15. Испытаниегидравлическим давлением проводят по ГОСТ3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с для труб диаметром менее530 мм и 20 с для труб диаметром 530 мм и более. Испытанию гидравлическимдавлением не подвергаются трубы, изготовленные стыковкой двух труб, прошедшихранее гидравлическое испытание.
5.1. На каждой трубе нарасстоянии 100-1500 мм от одного из концов должно быть выбито клеймо суказанием:
товарного знака илинаименования предприятия-изготовителя и его товарного знака; допускается взаментоварного знака указывать условное обозначение;
марки стали или ее условногообозначения и класса прочности;
номера трубы или номерапартии, или номера трубы в партии;
клейма техническогоконтроля;
года изготовления.
Участок клеймения четкоотмечается краской.
Допускается для труб типа 1взамен клеймения нанесение маркировки несмываемой краской.
На внутренней поверхности труб диаметром 530 мм иболее типов 2 и 3 четко наносится краской: марка стали, класс прочности, номерпартии, номер трубы, номинальные размеры по диаметру и толщине стенки,фактическая длина трубы.
Дополнительно к основной маркировке допускаетсяпроизводить маркировку труб другими способами (бирки, самоклеящиеся этикетки идр.)
(Измененная редакция. Изм.№ 1)
5.2. Упаковка,транспортирование и хранение труб проводится в соответствии с требованиями ГОСТ10692-80.
|
На нашем сайте мы используем cookie для сбора информации технического характера. В частности, для персонифицированной работы сайта мы обрабатываем IP-адрес региона вашего местоположения. |
OK |